Значение этого слова (винт) сильно изменилось за последние несколько сотен лет, по крайней мере, в 1725 году оно означает спариваться.
Применение принципа нити можно проследить до 220 г. до н.э., когда греческий ученый Архимед создал спиральный инструмент для подъема воды.
В 4 веке средиземноморские страны начали применять принцип болтов и гаек к прессам, используемым в виноделии.Внешние нити того времени изготавливались путем намотки веревки на цилиндрический стержень с последующей маркировкой, в то время как внутренние нити часто набивались из более мягкого материала вокруг внешних нитей.
Около 1500 года итальянец Леонардо да Винчи нарисовал эскиз устройства с резьбой, в котором была идея использовать ходовой винт с внутренней резьбой и сменное зубчатое колесо для обработки резьбы с разным шагом.С тех пор методы механической нарезки резьбы получили развитие в европейском часовом производстве.
В 1760 г. братья-англичане Дж. и У. Вятт получили патент на нарезание шурупов специальным приспособлением.В 1778 г. британец Дж. Рамсден изготовил винтово-нарезное устройство с приводом от червячной пары, которое могло с высокой точностью обрабатывать длинные резьбы.В 1797 англичанин Г. Модсли на усовершенствованном им токарном станке обтачивал металлическую резьбу разного шага с помощью винта с внутренней резьбой и переключающего механизма и установил основной способ токарной обработки резьбы.
В 1820-х годах Модсли изготовил первые метчики и плашки для обработки резьбы.
В начале 20 века развитие автомобильной промышленности еще больше способствовало стандартизации резьбы и разработке различных точных и эффективных методов обработки резьбы.Последовательно были изобретены различные автоматические открывающиеся резьбонарезные головки и автоматические термоусадочные метчики, стало применяться резьбофрезерование.
В начале 1930-х годов появилось шлифование резьбы.
Хотя технология накатки резьбы была запатентована в начале 19 века, ее развитие шло медленно из-за сложности изготовления пресс-форм.Только во время Второй мировой войны (1942–1945 гг.) точность изготовления пресс-форм была быстро повышена в связи с потребностями производства боеприпасов и развитием технологии шлифования резьбы.
Резьба в основном делится на соединительную резьбу и приводную резьбу.
Для соединительной резьбы основными методами обработки являются: постукивание, рукавная проволока, прокатная проволока, проволочная проволока и т. Д.
На трансмиссионной резьбе основными методами обработки являются: черновая отделка - шлифование, циклонное фрезерование - черновая отделка - токарная обработка и др.
Первая категория: нарезание резьбы
Обычно относится к методу обработки резьбы на заготовке с помощью формовочного инструмента или шлифовального инструмента, в основном включая точение, фрезерование, шлифование нарезной втулки, шлифование и циклонную резку.При точении, фрезеровании и шлифовании резьбы передаточная цепь станка обеспечивает точное и равномерное перемещение токарного инструмента, фрезы или шлифовального круга вдоль оси заготовки при каждом обороте.При нарезании резьбы или вложении инструмент (метчик или плашка) вращается относительно заготовки, и первая сформированная канавка резьбы направляет инструмент (или заготовку) для перемещения в осевом направлении.
01
Поворот резьбы
Для точения резьбы на токарном станке можно использовать формовочный инструмент или гребенку для резьбы.Из-за простой конструкции инструмента это распространенный метод изготовления единичных и небольших партий резьбовых заготовок.Он имеет высокую производственную эффективность для точения резьбы с помощью гребенки, но конструкция инструмента сложна, что подходит только для заготовки с короткой резьбой с мелкими зубьями в среднем и массовом производстве.Точность шага обычного токарного станка с трапециевидной резьбой может достигать только класса 8 ~ 9 (JB2886-81, то же самое ниже).Когда нарезание резьбы обрабатывается на специализированном резьбонарезном станке, можно значительно повысить производительность или точность.
02
Фрезерование резьбы
Фрезерование производится на резьбофрезерном станке дисковой или гребенчатой фрезой.
Дисковая фреза в основном используется для фрезерования трапециевидной внешней резьбы на заготовке, такой как винт и червяк.Гребенчатая фреза предназначена для фрезерования внутренней и наружной резьбы обыкновенной и конусной.Поскольку он фрезеруется многолезвийной фрезой, длина его рабочей части больше, чем длина обрабатываемой резьбы, поэтому для завершения обработки заготовке нужно повернуть всего 1,25 ~ 1,5 оборота, а производительность очень высока. .Точность шага резьбофрезерования может достигать 8 ~ 9, а шероховатость поверхности составляет R5 ~ 0,63 мкм.Этот метод подходит для массового производства резьбовых заготовок с общей точностью или черновой обработкой перед шлифованием.
03
Шлифовка протектора
Шлифование резьбы в основном используется для обработки точной резьбы закаленной заготовки на резьбошлифовальном станке, который можно разделить на однолинейный шлифовальный круг и многострочный шлифовальный круг в соответствии с различными формами поперечного сечения шлифовального круга.Однолинейный шлифовальный круг может достигать точности шага 5 ~ 6, шероховатости поверхности R1,25 ~ 0,08 микрон, правка шлифовального круга удобна.Этот метод подходит для шлифования прецизионного ходового винта, калибра резьбы, червяка, мелкосерийной заготовки с резьбой и прецизионной червячной шлифовальной лопатки.Существует два вида шлифования: продольное шлифование и режущее шлифование.Ширина шлифовального круга при методе продольного шлифования меньше длины шлифуемой резьбы, а шлифование резьбы до окончательного размера может производиться перемещением шлифовального круга в продольном направлении на один или несколько ходов.В методе врезного шлифования ширина шлифовального круга больше, чем длина шлифовальной резьбы, а радиальный разрез шлифовального круга на поверхности заготовки позволяет хорошо шлифовать заготовку примерно при 1,25 оборотах.Производительность выше, но точность несколько ниже, а правка шлифовального круга сложнее.Метод врезного шлифования подходит для зачерпывания больших партий метчиков и шлифовки некоторых крепежных резьб.
04
Шлифование резьбы
Инструмент для нарезки гаек или винтов, изготовленный из мягких материалов, таких как чугун, используется для вращения и шлифования деталей с ошибками шага на обрабатываемой резьбе в положительном и отрицательном направлениях для повышения точности шага.Закаленные внутренние резьбы также часто шлифуют для устранения деформации и повышения точности.
05
Нажатие и вложение
Нажатие
Он заключается в ввинчивании метчика в предварительно просверленное на заготовке нижнее отверстие с определенным шагом кручения для обработки внутренней резьбы.
Комплект из шелка
Матрица используется для вырезания наружной резьбы на заготовке из пруткового материала (или трубчатого материала).Точность нарезания резьбы или вложения зависит от точности метчика или штампа.
Хотя существует множество способов обработки внутренней и наружной резьбы, внутренняя резьба малого диаметра может рассчитывать только на обработку метчиком.Нарезание резьбы и втулки может выполняться вручную, а также на токарных станках, сверлильных станках, станках для нарезания резьбы и втулки.
Вторая категория: резьбонакатка
Процесс, при котором заготовка пластически деформируется путем формирования накатной матрицы для получения резьбы.Накатка резьбы обычно производится на проволочном станке или на токарном автомате, оснащенном самооткрывающейся и закрывающейся резьбонакатной головкой.Наружная резьба подходит для массового производства стандартных крепежных изделий и других резьбовых соединений.Наружный диаметр накатной резьбы, как правило, не более 25 мм, длина не более 100 мм, точность резьбы может достигать уровня 2 (GB197-63), диаметр используемой заготовки примерно равен средний диаметр обрабатываемой резьбы.Как правило, внутренняя резьба не может быть обработана накаткой, но для мягких заготовок (максимальный диаметр может составлять до 30 мм) можно использовать экструзионный метчик без щелей.Принцип работы аналогичен постукиванию.Холодное выдавливание внутренней резьбы требует примерно в 1 раз большего кручения, чем нарезание резьбы, точность обработки и качество поверхности несколько выше, чем нарезание резьбы.
Преимущества накатывания резьбы: ① шероховатость поверхности меньше, чем у точения, фрезерования и шлифования;② Поверхность резьбы после прокатки может улучшить прочность и твердость из-за холодного упрочнения;③ Высокая степень использования материала;(4) Производительность увеличивается в геометрической прогрессии по сравнению с процессом резки, и автоматизацию легко реализовать;Подвижная матрица имеет долгий срок службы.Но твердость материала заготовки не более HRC40;Точность размеров заготовки высокая.Точность и твердость прокатного штампа также высоки, что усложняет штамп;Не подходит для накатки резьбы при асимметричном зубном ряду.
В соответствии с различными накатными головками накатку резьбы можно разделить на две категории: накатная проволока и накатная проволока.
06
Накатка резьбы
07
Накатка резьбы
Существует три вида радиальной прокатной проволоки, тангенциальной прокатной проволоки и прокатной проволоки с роликовой головкой.
(1) Радиальная проволочная прокатка: 2 (или 3) колеса с винтовыми зубьями устанавливаются на оси параллельно друг другу, а заготовка размещается на опоре между двумя колесами.Два колеса вращаются в одном направлении и с одинаковой скоростью (РИС. 7 [радиальная прокатка проволоки]), одно из которых также совершает радиальное движение подачи.Заготовка вращается под приводом проволочного ролика, а поверхность радиально экструдируется с образованием резьбы.Подобный метод можно использовать и для прокатки ходового винта, не требующего высокой точности.
(2) Тангенциальная катящаяся проволока: также известная как планетарная прокатная проволока, инструмент для прокатки состоит из вращающегося центрального роликового колеса и трех фиксированных дуговых проволочных пластин (РИС. 8 [Тангенциальная прокатная проволока]).При прокатке проволоки заготовка может подаваться непрерывно, поэтому производительность выше, чем при прокатке проволоки и радиальной прокатке.
(3) Проволочная головка Прокатка проволоки: на токарном автомате, обычно используемом для обработки короткой резьбы на заготовке.В прокатной головке имеется от 3 до 4 прокатных колес, расположенных вокруг заготовки (РИС. 9 [катательная головка, накачивающая проволоку]).Когда проволока катится, заготовка вращается, и прокатная головка подается в осевом направлении, чтобы выкатить заготовку из нити.
08
Эдм Обработка резьбы
Обычные резьбы обычно обрабатываются обрабатывающими центрами или нарезным оборудованием и инструментами, иногда вручную.Тем не менее, в некоторых особых случаях вышеуказанным методом нелегко получить хорошие результаты обработки, например, при необходимости обработки резьбы после термообработки деталей из-за небрежности или из-за материальных ограничений, таких как необходимость нарезания резьбы непосредственно на резьбе. заготовка из твердого сплава.В это время нам нужно рассмотреть способ обработки EDM.
По сравнению с методом механической обработки последовательность электроэрозионной обработки такая же.Сначала необходимо просверлить нижнее отверстие, а диаметр нижнего отверстия следует определить в соответствии с условиями работы.Электроду необходимо придать форму резьбы, и электрод должен иметь возможность вращаться во время обработки.
Контактное лицо: Mr. Frank Li
Телефон: 86-15989457573
